Imponerende omstilling på Borregaard

Delegasjonen som deltok på fagbesøket til Borregaard 1. juni var fra våre medlemsbedrifter Dynea, ARE Treindustrier og Hunton Fiber, i tillegg til administrasjonen ved NWC. Til venstre i bildet fabrikksjef Ole Gunnar Jakobsen. Foto: Federica Mudu

I juni hadde våre medlemmer i faggruppe «Automasjon og digitalisering» en lærerik dag på Borregaard i Sarpsborg. Vi fikk se og høre om en avansert, biokjemisk bedrift som har skapt store endringer gjennom optimalisering og digitalisering de siste 15 årene.

Basert på norsk gran som hovedråstoff produserer Borregaard nærmere 800 ulike produkter, hvorav 95 prosent eksporteres til verdensmarkedet. Prosessen starter med at granstokker fra norske skoger som hugges opp til flis og gjennomgår en kokeprosess, der kalsiumbisulfittsyre tilsettes og splitter treet i fibermasse, lignin og biopolymerer.

På et område på 3 km2 ligger 21 fabrikker som leverer innsatsfaktorer til hverandre i kjede. Til sammen utgjør fabrikkene verdens mest avanserte bioraffineri. Ved å utnytte de ulike bestanddelene i tømmer, produserer Borregaard biopolymerer, spesialcellulose, biovanillin, cellulosefibriller og bioetanol som kan erstatte oljebaserte alternativer innen blant annet landbruk og fiskeri, byggeindustri, farmasøytisk industri, kosmetikk, næringsmidler, batterier og biodrivstoff.  – Oppskriften har vært å lete etter markedene der du kan levere et grønt produkt som kan erstatte et oljebasert produkt, forklarer Ole Gunnar Jakobsen, fabrikkdirektør på Borregaard gjennom en årrekke. Borregaard er blant annet de eneste i verden som lager vanillin (vaniljesmak) av trevirke, mens 94% av verdens øvrige vanillinforbruk er oljebasert. Kun 1% kommer fra vaniljeorkideen som er en knapphetsvare.

Optimalisering og digitalisering

I Borregaard henger alle prosesser sammen. Stopper en del av anlegget opp, vil hele bioraffineriprosessen stoppe i løpet av noen timer. Her følger store muligheter for effektivisering og optimalisering, og nettopp dette har Borregaard viet mye oppmerksomhet. Allerede i 2008 startet arbeidet med å samle alle anlegg i ett felles kontrollrom for å øke produktivitet, sikkerhet og lønnsomhet.

Terje Rudlende er leder for opplæring og kontinuerlig forbedring i Borregaard. Han forteller om hvordan man fikk ideen til å slå de 16 kontrollrommene sammen til ett felles kontrollrom, og hvordan involvering av ansatte gjennom avtaler og samarbeid har vært avgjørende.

– Noe vi ikke tenkte på i starten, var at det sitter systemoperatører som skal gjøre en kontrolljobb hver dag. De har seks ukers syklus, og møter på jobb tirsdag ettermiddag etter en periode med 18 dager fri.  Etter mange dager borte, er det tungt å sette seg inn i systemene igjen. Derfor ble det avgjørende for oss å bedre systemene, og å sørge for at avvik rettes med en eneste gang. Dette var vesentlig kunnskap når vi skulle digitalisere. Det har ingen hensikt å digitalisere i seg selv fordi det er morsomt. Vi gjør dette for at operatørene skal jobbe bedre, for å oppnå flyt og unngå stans. Her er det helt vesentlig at man har god bestiller-kompetanse når man setter i gang digitaliseringsprosesser, sier Rudlende

Gevinst på alle områder

I dag styres hele bioraffineriet fra et stort kontrollrom hvor fire operatører til enhver tid overvåker og justerer. I fabrikkene har man utebase, i hovedsak knyttet til vedlikehold. – Når vi går hjem fra jobb klokka fire, er det 23 personer igjen på anlegget som driver alt, sier Rudlende. I alt er det rundt 550 personer som jobber inne på fabrikkanlegget, i tillegg til en administrasjons- og forskningsavdeling som utgjør ca. 250 personer.

I 2013 hadde Borregaard 200.000 alarmer på fabrikksystemene i løpet av en måned. – Skal du være i verdensklasse, må du ned i 25.000 alarmer. Vi satte oss delmål, først 100.000, deretter halvere igjen. I dag er vi på rundt 50.000, men målet er å komme ned til 25.000. Vi har to sekstimers møter om alarmer i måneden sammen med operatørene, der målet er å optimalisere, forteller Rudlende.

Stadig utvikling

Utviklingen fortsetter, hele tiden med mål om å øke produktivitet, sikkerhet og lønnsomhet.

– Vi jobber med smart vedlikehold. Det er mye å vinne på å kjenne tilstanden på utstyret og bruke det som bakgrunn for vedlikehold, sier Rudlende. Derfor ønsker han seg en felles konsoll hvor all info om utstyr samles og at utstyret selv skal si ifra når det trenger tilsyn.

– Men det er snakk om masse sensorer, anlegget har 25.000 komponenter og man må prioritere hvilke som er viktigst. Noe utstyr har sensorteknologi når vi kjøper det inn, andre steder må vi installere sensorer. Når vi prioriterer, ser vi på hvor vi har nedetid, produksjonstap og sikkerhetsrisiko. Overløpsmålere er et eksempel, disse overvåkes kontinuerlig med eksisterende smart instrumentteknologi, sier han.

Borregaard har også satt søkelys på å utnyttelse neurale nettverk og kunstig intelligens i utviklingsarbeidet. – Per i dag har vi testet en selvgående robot med kamera og thermokamera som følger med på ventiler, barometer og lekkasjer. Det fungerer godt, og nå ser vi på andre plasser der dette kan være til nytte, en ide er å benytte kamera for å oppdage tetninger i syklonanlegg. I tillegg har vi testet noe AI-modeller (kunstig intelligens) for reduksjon av utslipp og vi prøver ut autonome, ubemannede trucker som kan hente paller med storsekk av lignin fra transportbånd og sette på lager. Disse vil trolig være i drift allerede i 2024.

Terje Rudlende er leder for opplæring og kontinuerlig forbedring, og orienterte om Borregaards mange prosesser for å optimalisere driften. Foto Mari Blokhus Nordtun

Prosessen hos Borregaard starter med trevirke og flis som gjennomgår en kokeprosess for å skille ut bestanddelene i tømmeret. Med utgangspunkt i ligninbaserte biopolymerer, spesialcellulose, biovanillin, cellulosefibriller og bioetanol produseres 800 ulike produkter som benyttes iblant annet næringsmiddelindustri, kosmetikk, farmasi, tekstiler, gjødsel, batterier og som biodrivstoff. FOTO: Mari Blokhus Nordtun

Fra dette kontrollrommet styres alle fabrikkene i bioraffineriet i Sarpsborg. Det som tidligere ble styrt fra 16 ulike rom, styres i dag på ett sted, og får man brann eller strømstans, vil man umiddelbart se hvor det skjer. Borregaard omsatte i 2022 for 6,9 milliarder kroner og har svært god lønnsomhet. Nå planlegges store investeringer, for å bygge ut produksjonskapasiteten og redusere utslipp ytterligere. FOTO Mari Blokhus Nordtun